一、本次實習地點
108國道(或“國道108線”、“g108線”)是在中國的一條國道，起點爲北京，終點爲雲南昆明，全程3356千米。這條國道經過北京、河北、山西、陝西、四川、和雲南6個省市。
我本次實習地點爲108國道陝西的勉縣至寧強段，該段經過的車輛多爲跨省的長途貨運汽車，該地爲川、陝、甘三省所處的交通要道。由於該路已經運行了十餘年，路面受損嚴重，嚴重威脅車輛及行人的安全。政府決定持資修補和改建受損路面。
陝西段108國道路改建和修補工程於XX年11月完工，改建後的路仍爲二級公路，設計行車時速80公里/小時，設計使用週期20年，路面結構爲20cm的水泥混凝土路面+20cm的水泥穩定風化料基層+20cm的石灰土底基層。儘管在施工中加強了質量管理並改進了施工工藝，但仍是不斷出現各種類型的裂縫。這些裂縫(不包括面板的幹縮裂縫)多半發生在混凝土面板澆注後的1～2天內，位置大多在距縮縫1米的範圍內，個別也有在面板中部開裂的。縫寬隨時間的延續，由細發展到寬，細的只有0.1mm，仔細查找才能發現。縫深可貫通板面，嚴重時基層也會斷裂。橫向縫較縱向縫居多。
二、 水泥混凝土路面裂縫的防治
造成面板開裂沉降和斷裂的因素是很多的，只要施工中不謹慎隨時都可以出現面板的各種裂縫。當混凝土面板的抗拉、抗折強度低於混凝土的收縮和翹曲應力時，裂縫就會產生，而隨着時間、氣溫 變化、雨水滲入及行車作用，會最終導致全部路面的破壞，目前尚無理想的修補方法。對裂縫嚴重的面板只有剷掉重澆新板，在 澆注前應在相鄰板的接觸面處鑽孔埋設傳力杆。面板裂縫輕微且不再發展的，可以採取修補。修補工作不但費工費料，外觀難看，而且工藝繁雜，使用效果也不及原有的整體板。爲此，施工過程中要嚴格管理，精心組織，最大限度地降低裂縫的產生。
1 保證路基最佳密實度
路基的沉降會使其強度減弱，要使沉降一點不發生也是不可能的，即使是路基達到98%的密實度，那麼還有2%的空隙率，有空隙就會有沉降。微量的沉降不會造成路基的破壞。因此，爲保證路基足夠的穩定性，就必須把沉降量減小到最小值，尤其要避免發生影響嚴重的不均勻沉降。靠自然沉落減小沉降的做法在高等級公路施工中是不合適，尤其是工期短的工程，更無可能。即使採用加載預壓，也是不經濟的。
路基發生沉降有兩種情況:一是地基軟弱，未做好加固處理，其承載能力低於覆蓋在它上面的填土層重力的壓縮變形;二是填土層壓實不好，密實度小於設計要求，其強度必然不足，在自重和外力作用下就會發生變形，密實度愈小其變形愈大。爲減少因地基沉降而造成的路基變形，在填築路基前，先清除地基表面的農作物、樹木雜草以及腐殖土，然後用重型壓路機械多遍碾壓，使地基壓實度不小於93%。
該路全線有300米的地基不良地段(屬地基過溼)，承載力不足1.2kg/cm2，車輛在地基上無法行走。填築路基須先加固地基，並利用冬春地下水位下降的有利條件，深犁地基土30釐米深，晾曬，再摻以8%劑量的石灰翻拌碾壓至密實。經檢測，地基壓實度已達90%以上。
爲使路基有良好的密實度和提高其強度,減少路基的塑性變形和滲透係數,從而增加穩定性,使填土層的沉降量減小到最低限度,結合施工單位的現有碾壓設備,在填築路基時採取“分層填築”和“薄層多壓”的做法，每層厚度不超過30cm。曾在 k3+000~k3+100段填築長100米的試驗段，層厚50cm，填土層的土質爲粘性土，用18 噸振動壓路機在最佳含水量時，碾壓五遍後檢測其壓實度小於93%(達不到設計要求)，繼續碾壓到十遍，再檢測其壓實度，發現無明 顯提高。相鄰一段層厚30cm的填土層長200米，用同樣的粘性土和碾壓機械，當碾壓至第四遍後，檢測其壓實度已達93%~95%。在有大噸位壓實機械的條件下，如50噸振動壓路機，重夯以及強夯等，可適當增 加每層的填築厚度，具體的層厚應根據不同的機械經試驗確定。爲保證有均勻的強度，必須強調“分層填築”，因不同層次有不同的壓實度要求。
2 提高基層的強度與穩定性
混凝土路面的基層必須具有剛度大、整體性強和水穩性好。常用的基層結構有石灰粉煤灰穩定碎石、石灰土、工業廢渣類等半剛性基層。石灰土宜作爲底基層，不宜作爲水泥混凝土等高級路面的基層。石灰土的初期強度和水穩性較低，同時幹縮，冷縮易產生裂縫。從面層縫隙滲入的水會使石灰土基層表面水化，降 低強度，同時也易使面層滑動。該路工程採用水泥穩定碎石，它比石灰穩定土好，因爲它的水穩性好。該路工程的基層強度要求灑水養生7天，其飽水無側限抗壓強度>0.8mpa，28天應達到1.2mpa以上。有一合同段試鋪的石灰土底基層，經檢測壓實度、灰劑量等各項指標都符合要求，唯做灰土飽水試驗時，當一組試件僅在水中浸泡1~4小時，所有試件都已鬆散，根本談不上有強度。在這樣的基層上修築路面最終造成基層鬆散/滑動，而使面層坑槽、龜裂連片。
