20XX年1月8號，寒假。按學校安排，我們來到位於北海進出口加工區的建興光電北海有限公司。爲期2個月的生產實習。
學校的關心，辛苦的和廠方聯繫談判籤合約，給了我們一個接觸社會，實習體驗工作的機會。給予了學習有用的社會職場經驗的機會。機會給予了我們。我們應該珍惜機會，好好工作，把握機會學習職場生存晉升d的經驗。
剛到建興，住進宿舍。洗了熱水感覺建興的熱水洗得爽啊。建興的員工生活設施還是可以的。
在12號第一天上班，從早8：１０到晚上8：10.除了吃飯和小節休息的10分鐘外。要不停工作10小時強度。
第一天上班，感覺很累，很辛苦。體會到工作的艱辛。每個工作崗位的工資，都是勞動時間內的辛苦付出得來的。這個社會必須有付出纔有收穫。
爸爸媽媽賺錢撫養供我讀書是不容易的。上班工作之後更加懂得，每一分錢的來之不易，我應該學習好知識，吸收好經驗，爲自己在社會中立足，儲備好工作能力，學習能力。有能力才能做好事情，用自己的能力換來報酬。首先應該用工作所得贍養父母，養育下一代，供孩子讀書。這就是作爲家庭一員中堅力量的年輕人首先應當承擔的責任。作爲社會中的一員，國家的一份子，我們必須遵守法律，在自己的崗位上認真工作，勤勉不斷學習，爲社會做更多力所能及的事情。和人交往中，互相幫助。和同事交往，互相合作理解，把工作一起做好。
工廠工作經驗體會
一：物流流程
收料中心——品保檢驗——入庫——發料——供料——生產——品保檢驗——成品入庫——成品出貨
二：本次實習主要部門有QC品保處、PD製造處、MATL物料處。
品保部職能：致力於滿足質量要求。
工廠推行ISO9000，ISO9001標準。設置品保部門，負責ISO9000，ISO9001標準所要求的有關質量控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，包括進貨檢驗員（IQC）、製程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。
QC作業手法
QC七大手法
檢查表(Datacollectionform)、分層法(Stratification)、散佈圖(Scatter)、排列圖(Pareto)直方圖(Histogram)、因果圖(Cause-Effectdiagram)、控制圖(ControlChart)
一、查檢表（CHECKLIST）
用途
1、日常管理用
2、收集數據用
3、改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集
二、層別法：
用途
1、應用層別法、找出數據差異因素而對症下藥。
2、以4M，每1M層別之。
3、借用其他圖形，本身無圖形。
4、由大到小排列。
三、柏拉圖（計數值統計）：
借用層別圖。
由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成爲人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，並作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最爲現場人員所使用於數據管理的圖爲柏拉圖。
定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生後位置等不同區分標準而加以整理、分類，藉以尋求佔最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序後排列，再加上累積值的圖形。
2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）
3）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱爲排列圖。
4）柏拉圖製作說明：
A決定數據的分類項目
分類的方式有：
a結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。
b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業條件、程序、方法、環境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。
分類的項目必須合乎問題的癥結，一般的分類先從結果分類上着手，以便洞悉問題之所在，然後再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便採取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪製柏拉圖。
B決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。
考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一週、一月、一季或一年爲期間）來收集數據。
C依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。
a各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可大於前三項，若大於時應再細分）。
b求各項目數據所佔比率累計數之影響度。
c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100
影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100
D記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。
a於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所佔比率大小記入，其他項則記在最右邊。
b橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。
E繪累計曲線：
a點上累計不良數（或累計不良率）。
b用折線連結。
F繪累計比率：
a縱軸右邊繪折線終點爲100%。
b將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。
c標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。
J記入必要的事項：
a標題（目的）。
b數據收集期間。
c數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。
d工程別。
e作成者（包括記錄者，繪圖者…）。
繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最後一位。
2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例爲3：2。
3）縱軸最高點爲總不良數，且所表示之間距離一致。
4）次數少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成[其他]項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項爲原則。
5）改善前後之比較時：
a改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。
b前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。
4、管制圖：
（1）何爲管制圖：
爲使現場之品質狀況達成吾人所謂之“管理”作業，一般均以偵測產品之
品質特性來替代“管理”作業是否正常，而品質特性是隨着時間、各種狀況有着高低的變化；那麼到底高到何種程度或低至何種狀況纔算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作爲吾人探測現場製程狀況是否在“管理”狀態，即爲管制圖之基本根源。
管制圖是於1924年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界限比較，而以時間順序用圖形表示者】。
（2）基本特性：
一般管制圖縱軸均設定爲產品的品質特性，而以製程變化的數據爲分度；橫軸則爲檢測製品之羣體代碼或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。
在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條爲中心線（CenterLine，CL），一般以藍色之實線繪製。左上方的一條稱爲管制上限（UpperControlLimit，UCL），在下方的稱爲管制下限（LowerControlLimit，LCL），對上、下管制界限之繪製，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異範圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪製之。
（3）管制圖原理：
1）品質變異之形成原因
一般在製造的過程中，無論是多麼精密的設備，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分爲兩種，一種爲偶然（機遇）原因，一種爲異常（非機遇）原因。
2）管制圖界限之構成：
管制圖是以常分配中之三個標準差爲理論依據，中心線爲平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標準差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即修哈特博士所創之法。
（4）管制圖種類：
1）依數據性質分類：
A計量值管制圖：所謂計量值係指管制圖之數據均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均爲連續性者。常用的有：
a平均數與全距管制圖（X(—)-RChart）
b平均數與標準差管制圖（X(—)-σChart）
c中位數與全距管制圖（X(~)-RChart）
d個別值與移動全距管制圖（X-RmChart）
e最大值與最小值管制圖（L-SChart）
B計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：
a不良率管制圖（PChart）
b不良數管制圖（Pnchart，又稱npchart或dchart）
c缺點數管制圖（Cchart）
d單位缺點數管制圖（Uchart）
2）計數值與計量值管制圖之應用比較
計量值
計數值
優點
1、甚靈敏，容易調查真因。
2、可及時反應不良，使品質穩定。
1、所須數據可用簡單方法獲得。
2、對整體品質狀況之瞭解較方便。
缺點
1、抽樣頻度較高、費時麻煩。
2、數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
1、無法尋得不良之真因。
2、及時性不足，易延誤時機。
（5）管制圖之繪製：
介紹：計量值管制圖（X-R）常用
1）先行收集100個以上數據，依測定之先後順序排列之。
2）以2~5個數據爲一組（一般採4~5個），分成約20-25組。
3）將各組數據記入數據表欄位內。
4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）
5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）
6）計算總平均X。
X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k爲組數）
7）計算全距之平均R：
R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k
8）計算管制界限
X管制圖：中心線（CL）=X
管制上限（UCL）=X+A2R
管制下限（LCL）=X-A2R
R管制圖：中心線（CL）=R
管制上限（UCL）=D4R
管制下限（LCL）=D3R
A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用係數表。
9）繪製中心線及管制界限，並將各點點入圖中。
10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。
（6）管制點之點繪製要領：
1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。
2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）爲參考，X管制圖之單位分度約爲R管制圖之1/n倍。
（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）
3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。
4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。
（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）
5）點之繪製有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。
6）變管制圖，二個管制圖之繪製間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。
（7）管制圖之判讀：
1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）
A多數點子集中在中心線附近。
B少數點子落在管制界限附近。
C點子之分佈與跳動呈隨機狀態，無規則可循。
D無點子超出管制界限以外。
2）可否延長管制限界限做爲後續製程管制用之研判基準：
A連續25點以上出現在管制界限線內時（機率爲93.46%）。
B連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。
C連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。
製程在滿足上述條件時，雖可認爲製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。
3）檢定判讀原則：
A應視每一個點子爲一個分配，非單純之點。
B點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。
C異常之一般檢定原則：（如圖所示）
（8）管制圖使用之注意事項：
1）管制圖使用前，現場作業應予標準化作業完成。
2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。
3）管制界限千萬不可用規格值代替。
4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。
5）抽樣方法以能取得合理樣組爲原則。
6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。
7）X-R管制圖裏組的大小（n），一般採n=4-5最適合。
8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。
9）製程管制做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之Cp值（製程精密度）大於1以上
QC按作業手法知道，工作對產成品，原輔材料等的檢驗。產品經過檢驗後再出貨是質量管理最基本的要求。質量控制是爲了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。達到質量要求，保證產品質量。獲取經濟效益，從事各種質量作業技術和活動。
